Производство бетона как бизнес

>Выгодно ли вкладывать деньги в мини-завод по изготовлению бетона?

Содержание

Основные преимущества мини-заводов по изготовлению бетона

Бетон – основной строительный материал, без него не обходится ни одна стройка. Его связующие функции обеспечиваются за счет цемента – это главный компонент бетонной смеси. Наилучшие его качества проявляются при затвердевании, но применять его нужно только раствором.

Бетон

Для того, чтобы обеспечивать непрерывный процесс строительства, бетон необходимо постоянно готовить или подвозить специальными машинами – бетоновозами. Готовить раствор небольшими объемами не совсем удобно, а приобретать на крупных заводах, оформляя доставку или транспортировать собственными силами – получается недешево:

  • стоимость 1 м3 бетона – 2500 рублей;
  • аренда автотранспорта – 1200 рублей в час;
  • приобретение собственного бетоновоза – 3 000 000 рублей.

В такой ситуации наилучшим решением будет приобретение мини-завода по производству бетона. Он имеет существенные преимущества перед масштабными линиями:

  • мобильный – можно легко транспортировать и размещать непосредственно на строительной площадке. Мини завод по производству бетона

    Многие модели размещаются на платформе, которая перемещается на колесах и выглядит как прицеп.

  • компактный – занимает не более 5 метров в длину и 3 в ширину, перевезти такую конструкцию можно в одной еврофуре;
  • экономичный – безотходное производство, точная система взвешивания исходного сырья;
  • невысокая стоимость – в пять раз дешевле крупномасштабного завода;
  • не нужно строить производственное помещение – мини-заводы могут работать на улице, даже при -30оС;
  • не требуют большой численности обслуживающего персонала – достаточно 1–2 работников;
  • короткие сроки окупаемости.

Комплектация мини-завода

Технология производства бетона одинакова и для крупных заводов, и для мини-установок. Поэтому оборудование имеет стандартный набор узлов и механизмов:

  • основная рама; Мобильное оборудование для производства бетона
  • скиповый подъемник;
  • бункер для заполнителей;
  • смесительное устройство;
  • электронный дозатор для воды;
  • дозирующее устройство для сыпучих компонентов;
  • компрессор;
  • фильтр.

В различных моделях могут присутствовать дополнительные устройства, например:

  • собственная система отопления, если предполагается Мини бетонный завод на колесах

    круглогодичное использование;

  • кабинка для оператора;
  • узлы для хранения компонентов;
  • автомобильные шасси для удобства транспортировки;
  • стационарные платформы для установки на них всего производственного комплекса.

Большинство современных мини-заводов управляются с помощью специальных программ, это позволяет исключить ошибки, брак, а также снизить долю ручного труда.

Поскольку предполагается активная эксплуатация оборудования непосредственно на строительной площадке, то вся конструкция изготавливается из нержавеющей или оцинкованной стали. Этот материал отличается высокими антикоррозийными свойствами, благодаря этому для оборудования не страшны никакие погодные явления и катаклизмы.

Устройство бетонных заводов

Описание наиболее востребованных моделей

В России широко представлены мини-заводы по изготовлению бетона отечественного, китайского и европейского производства.

Мини-бетонный завод HZSY-50 (Китай). Имеет достаточно большую производительность и приравнивается к крупным стационарным заводам. Можно производить бетон не только для собственных нужд, но и для продажи. Характеристики:

  • мощность – 72 кВт; Мобильный бетонный завод модели HZSY
  • производительность – до 50 м3/ч;
  • емкость смесителя – до 1500 л;
  • емкость бункеров с сыпучим сырьем – 2 шт по7 м3;
  • габариты:
    • длина – 16,5 м;
    • ширина – 3,5 м;
    • высота – 6,7 м;
  • вес – 2500 кг;
  • стоимость – 5 709 000 рублей.

Мобильный завод Crocus Alfa от EUROMIX (Россия). Характеристики:

  • мощность – 50 кВт; Мини завод от EUROMIX
  • производительность – до 30 м3/ч;
  • емкость смесителя – до 800 л;
  • емкость бункеров с сыпучим сырьем – 3*15 м3;
  • габариты:
    • длина – 19 м;
    • ширина – 6,5 м;
    • высота – 8,6 м;
  • вес – 11 000 кг;
  • стоимость – 3 415 000 рублей.

Мини-завод Crocus 5/200 – это самый компактный вариант. Характеристики:

  • мощность – 10 кВт; Мини-завод Crocus
  • производительность – до 5 м3/ч;
  • емкость смесителя – до 2 м3;
  • габариты:
    • длина – 2,9 м;
    • ширина – 1,29 м;
    • высота – 1,9 м;
  • стоимость – 640 000 рублей.

Мини-завод на колесах Fiori DB 460 CBV. Характеристики:

  • производительность – до 16 м3/ч; Мини завод Fiori DB 460 CBV
  • емкость смесителя – до 610 л;
  • габариты:
    • длина – 5,6 м;
    • ширина – 2,43 м;
    • высота – 3,1 м;
  • стоимость – 2 910 000 рублей.

Как осуществляется процесс производства

Изготовление бетонной смеси происходит в три этапа:

  • подготовка исходных материалов: Схема приготовления бетона
    • взвешивание;
    • транспортировка по ленте в смеситель;
  • замес;
  • выгрузка.

С помощью электронных весов осуществляется автоматическое дозирование сыпучих компонентов. Длится первый цикл не более двух минут, при этом в смеситель поступает песок, цемент, щебень, вода и различные пластификаторы.

Замес бетона

Замес – основной этап, осуществляется в специальном смесителе. Это устройство может быть нескольких типов:

  • роторный:
  • планетарный;
  • роторно-планетарный.

Наиболее распространенный вариант роторного смесителя, он представляет собой большой бак, внутри расположены лопасти, которые приводятся в движение двигателем. Количество лопастей зависит от объема смесителя и может достигать десяти штук. Замес осуществляется согласно выбранной технологии и рецепта бетонной смеси. Для мощных моделей достаточно 100 секунд, при этом процесс начинается с момента засыпания в смеситель первых компонентов.

Выгрузка готовой смеси

Выгрузка готовой смеси – завершающий этап. Может осуществляться в специальный приемный бункер или в транспортное средство. Длительность выгрузки – 20 секунд.

Один цикл производства длится не более 5 минут – даже при небольшой производительности мини-завода, в одну смену (8 рабочих часов) можно изготовить 50 м3 бетона.

Материалы, используемые в производстве

Технологический процесс производства несложный, при наличии качественного оборудования можно достичь высокой продуктивности. Но главную роль играет качество продукции, поскольку бетон является одним из основных материалов на стройке. При производстве не стоит экономить на исходном сырье, а приобретать нужно у проверенных поставщиков.

Для производства бетона понадобится:

  • портландцемент, подойдут марки выше М-300, лучше М-500; Необходимые материалы для производства бетона
  • щебень – гравийный, прочность которого 800–1000 кгс/см2, или известняковый. Самый прочный – гранитный щебень, его используют для изготовления материала, который будет применяться в строительстве дорог;
  • песок – можно использовать речной, но промытый от пылевидных и глинистых примесей, а также карьерный;
  • вода – обычная водопроводная или очищенная от примесей речная.

Классическая пропорция всех компонентов – 1 часть цемента, 4 части щебня, 2 песка, 0,5 воды. Но в зависимости от марки цемента пропорции могут быть изменены. Вообще, рецептов несколько десятков, согласно ГОСТу производится 7 марок бетона, каждая из которых имеет свой уникальный состав.

ГОСТ 18105-2010 Бетоны

В автоматизированные комплексы производителем уже заложены основные рецепты бетонной массы, но есть возможность их корректировки или внесения собственных пропорций.

Бизнес-план по производству

Для оценки рентабельности бизнеса по производству бетона с помощью мобильных мини-заводов можно составить предварительный бизнес-план:

Бизнес-план завода по производству бетона

Капитальные затраты:

  • стоимость оборудования Crocus Alfa – 3 415 000 рублей;
  • стоимость грузовика для транспортировки – 3 000 000 рублей;
  • итого – 6 415 000.

Показатели производительности:

  • в час – 30 м3;
  • в смену (8 часов) – 240 м3;
  • в месяц (25 рабочих дня, с учетом суббот) – 6000 м3.

Расчет себестоимости:

  • стоимость сырья: Потенциал роста рынка производства бетона в России
    • цемент – 2800 рублей за тонну *4500 т = 12 600 000 руб.;
    • щебень – 1200 руб. за 1 м3* 470 м3 = 564 000 руб.;
    • песок – 700 руб. за 1 м3* 285 м3 = 199 500 руб.;
  • итого – 13 363 500;
  • стоимость электроэнергии – 7000 рублей в месяц;
  • заработная плата – 40 000 рублей;
  • прочие расходы – 20 000 рублей;
  • итого себестоимость месячного объема продукции – 13 430 500.

Реализовать бетон можно по цене в 2500 за 1м3.

Выручка в месяц составит – 15 000 000.

Прибыль – 1 569 500.

Срок окупаемости – 12 месяцев, при условии, что на покрытие капитальных затрат будет ежемесячно идти 30% прибыли (470 000 рублей).

Если мини-завод будет использоваться для собственных нужд, вместо аренды автомобиля и приобретения бетона на крупном заводе, то экономические выгоды будут следующие:

  • в месяц необходимо 6000 м3 материала; Окупаемость мини завода по производству бетона
  • затраты в месяц до приобретения производственной линии:
    • стоимость бетона – 2500 руб.* 6000 м3 = 15 000 000;
    • стоимость доставки – аренда автомобиля 9600 руб. в день * 25 = 240 000 в месяц;
  • итого – 15 240 000 руб.;
  • себестоимость изготовления собственными силами – 13 430 500 руб.;
  • выгода – 1 809 500.

Стоимость оборудования окупится через три месяца эксплуатации.

Малый бизнес вносит свою львиную долю во все сферы производства. Если рассматривать в целом один вид деятельности, то хорошим примером могут быть мини-заводы по производству бетона в отдельно взятых населенных пунктах. Эта сфера производства очень востребована, в связи с выросшим спросом на индивидуальное и малоэтажное строительство.

Промышленность выпустила в продажу оборудование, рассчитанное на различные суточные объемы изготовления бетона. Для малого бизнеса не подойдет обычная технология приготовления бетона в бетономешалке.

Мощности производства по выпуску бетона

В зависимости от оснащенности производства, любой мини-завод рассчитан на граничную мощность по выпуску бетона, поэтому все оборудование можно распределить на категории.

Мобильные бетонные заводы. Американское оборудование CEMEN TECH рассчитано на приготовления свежего бетонного раствора, непосредственно на территории потребителя благодаря разработке компактного передвижного завода на колесах.

Такая технология изготовления бетона представляет собой безотходное производство. Такой продукт имеет высокое качество. Полностью исключено расслаивание материала и отвердение, в процессе приготовления/доставки/выгрузки смеси. Производство может работать в трех режимах: круглосуточном; периодичном, для постоянных клиентов; на период строительства комплексов.

На передвижном заводе могут быть изготовлены следующие типы бетона:

  • традиционный;
  • цветной;
  • с вариантами разнообразных добавок;
  • фибробетон и пенобетон.

Как открыть прибыльный бизнес с небольшими затратами? Рекомендуем наладить изготовление одноразовой посуды.

Выгодным вложением средств будет запуск производства по изготовлению тротуарной плитки. Как выбрать оборудовании для этой сферы деятельности прочитаете .

Стационарные бетонные заводы. Для малого бизнеса можно приобрести предприятия, с небольшими объемами выпуска, с производительностью 20-25 м3 бетона в час. Это будет отличная покупка для старта в этой отрасли. Автоматизированная система управления позволяет полностью выдерживать весь техпроцесс и выпускать качественное сырье. Идеальным вариантом могут быть заводы типа БСУ ST-30 СОЛО.

Ингредиенты и пропорции изготовления бетона

Гарантией качественного выпуска материала являются следующие факторы:

  • идеальные подбор компонентов, которые определяют пропорции состава приготавливаемой смеси;
  • способы и условия приготовления;
  • транспортировка (поворотные или стационарные бункеры);
  • время твердения бетона;
  • устойчивость к воздействию климатических условий.

Расчет ингредиентов в процентном соотношении происходит в зависимости от требований к конкретной марке изготавливаемого бетона для реализации заказчику, или для массового производства.

Количество заполнителей в растворе вычисляется с учетом минимального использования, тогда приготавливаемое цементное тесто равномерно заполняет пустоты между зернами добавляемого песка. Таким образом, происходит надежное связывание между компонентами приготавливаемого состава к реализации.

Заполнители: щебень или гравий, колотый или рваный камень, отходы производства доменных печей (шлак), песок разного размера зерна.

Соотношение воды вычисляется по специальной формуле, применяется только чистый раствор, без содержания солей. Использование морской воды недопустимо.

Подвижность бетонной смеси можно изменять путем корректировки (увеличения/уменьшения) состава цементного теста.

Состав бетона может быть выражен в следующем виде:

  • соотношение смешиваемых компонентов по массе;
  • измерение в единицах объема.

Независимо от выбора типа закладки компонентов, качество приготавливаемой строительной смеси всегда соответствует требуемой марке товара.

Оборудование для изготовления бетона

Приготовление бетона происходит на оборудовании (бетоносмесителях) периодического или циклического действия. Нужно соблюдать пропорции при изготовлении бетона в бетономешалке.

При периодическом смешивании происходит гравитационное смешивание смеси, или посредством принудительного воздействия на перемешивание заложенных компонентов.

Время приготовления определяется массой заложенных материалов, а также объемами бункера, в которых смешивается будущий цемент.

Сам процесс приготовления состоит из этапов:

  • прием и закладка заполнителей;
  • дозировка вяжущего вещества;
  • перемешивание ингредиентов;
  • выгрузка смеси из бункера.

Готовый бетон имеет сроки хранения и доставки к потребителям.

При круглосуточном режиме производства завод имеет ряд дополнительных служб и техники, которые обеспечивают следующие функции:

  • обеспечение необходимыми запасами цемента и вяжущих веществ;
  • технологическое оборудование для поддержания постоянной температуры бетона (подогрев);
  • обогащения добавок;
  • промывка и сортировка наполнителей.

Только при таком слаженном подходе к работе можно обеспечить круглосуточную работу производства.

Виды бетона

Для заливки фундаментов, а также строительства монолитных зданий используют простой или армированный бетон, в зависимости от расчетной нагрузки на фундамент. Этот процесс предусматривает обязательное изготовление форм для заливки бетона.

Тяжелый бетон применяется при строительстве атомных электростанций, помещений в которых работают с радиоактивными элементами, или для строительства укрытий от воздействия ядерного оружия.

Террацо – технология изготовления цветного бетона. Такой вариант используется для отделки фасадов и цокольных этажей помещений. Материал также используется для укладки на автомагистралях. Имеет высокую устойчивость к ультрафиолету, а также к воздействию воды и снега.

Предварительно напряженный бетон – в составе смеси присутствуют арматура и сталь, распределенные определенным образом.

Фибробетон – отличается наличием волокнистого заполнителя. Используется для ямочного ремонта бетонных поверхностей и нанесения верхних слоев на бетонные магистрали.

Мытый бетон – применяется для обустройства фундаментов, декоративных бордюров. Отличительной особенностью технологии изготовления мытого бетона является применения замедлителей времени схватывания уложенной смеси. Окончательным штрихом в работе есть вымывание струей воды поверхности уложенного бетона.

Специальная линия по производству бетона

Так называется оборудование, которое имеет высокую производительность, а также оснащено самой передовой техникой в области высокотехнологичного беспрерывного производства бетона.

Конфигурация любой линии подбирается в зависимости от типа и объема производства, площади способа монтажа, энергетических возможностей. Обычно это модульная конструкция, которая собирается в линию.

Конструкционно это могут быть сооружения открытого, закрытого и полуоткрытого типов. Компактность линий позволяет максимально использовать площади благодаря многоуровневой конструкции всего комплекса.

Изготовление кирпича — прибыльное дело, которое никогда не потеряет своей актуальности. Предлагаем вашему вниманию технологию производства силикатного кирпича и других видов этого стройматериала.

Хотите заняться стоматологическим бизнесом? Всё об оснащении стоматологического кабинета .

Что нужно для изготовления ключей Вы узнаете из материала http://buisiness-oborudovanie.com/dlya-bytovoj-sfery/oborudovanie-dlya-izgotovleniya-klyuchej/.

Вариант компоновки можно выбирать из набора оборудования:

  • механизмы подачи поддонов;
  • формовочная машина;
  • обмоточная машина;
  • склад для рабочих поддонов;
  • стеллажи, платформы и тележки;
  • автомат для упаковки готовой продукции;
  • вилочные погрузчики;
  • транспортировочные тележки;
  • конвейер.

Производство изделий из бетона полностью автоматизировано с соблюдением всех правил и норм безопасности. Работа большинства линий управляется при помощи компьютерных программ, с полной визуализацией всех этапов производства.

На таких линиях можно производить бетонные блоки, плиты перекрытия и другие железобетонные изделия.

Стоимость линии высокая, но учитывая ее производительность, полная окупаемость наступит через 5 лет, при условии полной загрузки, с соблюдением всех правил технического обслуживания. Такие изделия всегда пользуются повышенным спросом.

Оптимальные бетонные мини-заводы

Завод Hartmann Powermix 75

Немецкое качество никогда не вызывает сомнений в работоспособности оборудования, поэтому мини – завод Hartmann Powermix 75 буде вашим надежным партнером на рынке строительных смесей.

Технические параметры предприятия:

  • производительность — 75 м3/ч;
  • тип смесителя – двухвальный;
  • 4-камерный загрузочный бункер для наполнителя;
  • комплектация двумя равнозначными двигателями, суммарной мощностью 60 кВт;
  • наличие 10 Ат компрессора;
  • электронное взвешивание компонентов бетона при каждой загрузке.

Компактное оборудование позволяет обеспечивать бесперебойную работоспособность завода.

Итальянские заводы по производству бетонных смесей компании «Riteko» являются отличными мобильными устройствами, которые не привязаны к земельному участку, ведь они расположены на подвижной мобильной платформе.

Завод расположен на двухосном сидельном прицепе и может работать на любой строительной площадке. Производительность бетона равна от 25 до 90 куб.м/час. Для качественного производства продукции имеется следующее оборудование: дозаторы, датчики влажности сыпучих смесей, автоматическая система управления процессом.

Мобильность – основное достоинство такого предприятия, в сезон строек можно иметь очень хороший заработок, ведь качественный свежий бетон пользуется большим спросом в индивидуальном загородном строительстве.

Бюджетными вариантами являются заводы китайского производителя. Здесь можно приобрести заводи с комплектацией по вашему выбору. Демократичная цена позволяет при минимальных затратах начать собственное производство бетона. Вы можете купить такие производственные комплексы как для сезонного производства (заводы открытого типа), так и всесезонные.

Таким образом, небольшая экскурсия в мир приготовления бетона и знакомства со способами реализации этой идеи в жизнь поможет начинающим предпринимателям держаться «на плаву» в этой непростой теме.

При правильном подходе к выбору оборудования для приготовление бетонных смесей или изделий из железобетона, Вы откроете прибыльный бизнес.

Бизнес-план: как открыть мини-завод по производству товарного бетона

Бетон – один из самых востребованных строительных материалов, использующийся при ремонтно-строительных работах. Этот материал используют все – от маленьких частных хозяйств до крупных промышленных предприятий. Спрос на бетон постоянен, а пикового значения достигает в благоприятный для строительства период – с мая по октябрь. Поэтому открытие мини-завода по производству этого материала – выгодный бизнес, который будет приносить регулярный доход.

О регистрации предприятия по производству бетона

1. Для открытия завода необходимо зарегистрировать юридическое лицо (ООО). Эту организационно-правовую форму следует выбрать потому, что она безопаснее и предоставляет больше возможностей для ведения данного бизнеса.

В случае неуспеха, учредители ООО рискуют только уставным капиталом.

До начала производственной деятельности необходимо также выбрать одну из систем налогообложения: ОСНО (общая система налогообложения) или УСН (упрощенная система налогообложения).

Если доход от введения в эксплуатацию завода по производству бетона не будет превышать 60 млн. рублей, тогда предпочтительнее выбрать УСН, так как эта система освобождает от уплаты налога на прибыль, НДС, налога на имущество.

Иначе следует выбрать ОСНО. При этой системе налогообложения нужно в полном объеме вести бух. учет и оплачивать все общие налоги.

2. В процессе оформления организационно-правовых документов нужно будет указать следующий код ОКВЭД: 26.63 – «Производство товарного бетона».

3. Для организации технологического процесса необходимо ознакомиться с нормами:

  • ГОСТ 26633-91 – «Бетоны тяжелые и мелкозернистые. ТУ»;
  • ГОСТ 27006-86 – «Бетоны. Правила подбора состава»;
  • ГОСТ 10060.0-95 – «Методы определения морозостойкости»;
  • ГОСТ 10181-2000 – «Смеси бетонные – методы испытаний»;
  • ГОСТ 18105 – 86 – «Бетоны – правила контроля прочности».

Применяемый в строительстве в соответствии с нормативным документом — ГОСТ 25192 бетон классифицируется по маркам, классам и своим характеристикам. В этом бизнес-плане мы рассмотрим только важную и полезную информацию, необходимую для производства бетонной смеси.

Сырье

Для приготовления классического раствора необходимы такие сырьевые компоненты:

  1. Цемент – вяжущее вещество, которое является основой бетонной смеси. Он представляет собой серый порошок, кристаллизирующийся и застывающий при увлажнении.
  2. Строительный песок. Согласно ГОСТ 8736-93 песок – это сыпучий материал, размер песчинок которого не должен превышать 0,5 мм.
  3. Щебень – это полезное ископаемое с зернами более 5 мм, производимое дроблением гравия, горных пород или шлаков.
  4. Балласт – смесь гравия и песка. Лучше всего для производства бетона подходит смесь с соотношением 1:3 (одна часть речного песка на три мелкой гравийной крошки). Этот состав иногда именуют «Общая смесь».
  5. Вода. Для изготовления бетонной смеси используется только чистая вода без инородных включений. Четко установленных норм расхода воды нет, так как ее затраты определяются влажностью других сырьевых компонентов.

Производство бетона включает следующие этапы:

1. Подготовка сырьевых компонентов

Обычно операции по подготовке сырьевых составляющих – удалению загрязняющих примесей, дроблению заполнителей, осуществляются на предприятиях, которые их поставляют в продажу. На заводе по производству бетона выполняются только особые мероприятия (приготовление химических добавок, помол цемента, подогрев заполнителей), когда в них возникает необходимость. Так как выполнение этих операций влечет дополнительные расходы на оплату коммунальных услуг и покупку специального оборудования.К этим операциям относят: производство растворов химических добавок, помол цемента, подогрев заполнителей в холодную пору года.

Рассмотрим более подробно каждое из мероприятий:

  • приготовление химических добавок – процесс растворения в чистой воде добавок с последующей установкой определенной концентрации раствора. Для выполнения этой процедуры применяют емкости с системой трубопроводов, которые созданы для перемешивания растворов химических добавок посредством сжатого воздуха.
  • помол цемента может выполняться мокрым и сухим методом. Благодаря этой операции можно ускорить процесс затвердевания конечного материала – бетона. Однако активация (помол) цемента осуществляется не всегда, так как это требует дополнительных затрат энергии и наличия специального оборудования.
  • подогрев заполнителей производится в специальных бункерах или на крытых складах.

Этап подогрева заполнителей можно провести одним из двух методов:

  1. Пропускание горячего воздуха, пара или газа через заполнитель. Этот способ более экономичен, но для его осуществления нужно провести мероприятия, направленные на уменьшение потерь пара;
  2. Контактный способ подогрева гребенками и паровыми трубами, которые размещаются в бункерах.

2. Дозирование смеси

Дозирование – отмеривание расхода сырьевых компонентов на замес бетонной смеси.

Обычно на заводах используются весовые дозаторы, благодаря которым можно отмерить расход цемента, воды с минимальной погрешностью. Если же производство бетона осуществляется в полевых условиях, то для отмеривания применяются объемные дозаторы. Во время этой операции нужно учитывать влажность составляющих компонентов, особенно песка.

3. Перемешивание

Цемент и заполнители тщательно перемешиваются до получения однородной массы. В зависимости от характеристик и вида бетонной смеси используют различные методы перемешивания. Если в бетонную смесь входят крупнозернистые подвижные смеси с заполнителем из твердых и плотных пород, то целесообразно применять гравитационные бетоносмесительные установки.

В таком оборудовании перемешивание осуществляется в результате многократного сбрасывания и подъема материалов с заданной высоты во время вращения барабана-смесителя.

Перемешивание легкобетонных и мелкозернистых смесей выполняется в бетоносмесительном оборудовании принудительного действия. В этом оборудовании однородная масса получается в результате перемешивания материалов с помощью лопастей и других устройств. Иногда на предприятиях производится виброперемешивание. Этот способ обеспечивает активацию цемента, что положительно влияет на прочность бетона.

Качество этого процесса напрямую зависит от продолжительности. Недостаточная длительность этой операции может привести к ухудшению свойств бетонной смеси.

Оборудование для бетонного мини-завода

Обычно на стационарных и мобильных мини-заводах по производству бетона используются автоматизированные линии. Такие линии включают следующее оборудование:

  1. Силос для цемента. 40 м3, 60 тонн. Цена – 477 900 рублей.
  2. Дозатор для заполнителей (лицевой бетон – рис. 5). Цена – 260 000 рублей.
  3. Смеситель для лицевого бетона (рис. 6). Цена – 43 300 рублей.
  4. Смеситель для основного бетона (рис. 7). Цена – 46 540 рублей.
  5. Шнек (рис. 8). Цена – 135 000 рублей.
  6. Дозатор для заполнителей (основной бетон) (рис. 9). Цена – 320 000 рублей.
  7. Ленточный конвейер (рис. 10). Производительность – 50 м3 в час. Диаметр может быть 200, 400, 500 мм. Цена – 90 000 рублей.
  8. Снижатель. Цена – 100 000 рублей.
  9. Подъемник. Цена – 50 000 рублей.
  10. Возвратный конвейер выхода. Цена – 95 000 рублей.
  11. Рельсовый погрузчик. Цена – 80 000 рублей.
  12. Пластинчатый конвейер. Цена – 50 000 рублей.
  13. Дозаторы цемента и воды. Цена – 150 000 рублей.
  14. Кабина пульта управления (рис. 11). Цена – 100 000 рублей.

Итого стоимость оборудования составляет 1 997 740 рублей.

Рис. 5

Рис. 6

Рис. 7

Рис. 8

Рис. 9

Рис. 10

Рис. 11

Бизнес-план для завода по производству бетона

Завод по производству строительного материала должен включать следующие подразделения:

  1. Склад цемента;
  2. Склад заполнителей;
  3. Котельная;
  4. Административно-бытовой комбинат;
  5. Блок вспомогательной службы.

Помещения для этих подразделений будут строиться. Планируется, что предприятие будет изготавливать следующую продукцию:

  1. Тяжелый бетон (М 250) – годовой объем производства – 360 000 м3;
  2. Тяжелый бетон (М 350) – годовой объем производства – 640 000 м3.

Итого – 1 000 000 м3.

Капитальные затраты

Затраты на СМР (строительно-монтажные работы) – 280 786 000 рублей;

Затраты на оборудование – 1 997 740 рублей;

Прочие затраты – 20 315 500 рублей;

Итого: 303 099 240 рублей.

Затраты на сырье и материалы

Потребность в сырье и материалах устанавливается исходя из норм расхода этих компонентов на единицу продукции или годового объема производства.

Для изготовления годового объема бетона М 250 необходимы следующие затраты сырья:

1. Для производства годового объема бетона М-250:

  • цемент – 13860000 тонн;
  • щебень – 28800 м3;
  • песок – 16500 м3.

2. Для производства годового объема бетона М-350:

  • цемент – 26880000 тонн;
  • щебень – 48 000 м3;
  • песок – 28 800 м3.

Рассчитаем затраты на покупку сырья:

1. Для производства бетона М-250:

  • на цемент: 138600 тонн*2800 рублей = 388 080 000 рублей.
  • на щебень: 28800 м3 * 900 рублей = 25 920 000 рублей.
  • на песок: 16500 м3 * 500 рублей = 8 250 000 рублей.

2. Для производства бетона М-350:

  • на цемент: 26880 тонн * 3000 рублей = 80 640 000 рублей.
  • на щебень: 48 000 м3 * 700 рублей = 33 600 000 рублей.
  • на песок: 28800 м3 * 600 рублей = 17 280 000 рублей.

Итого: 553 770 000 рублей.

Затраты на оплату заработной платы

Для запуска завода по производству бетона необходим следующий персонал:

  • административно-управленческий персонал – 5 человек;
  • для бетоносмесительного цеха – 9 рабочих;
  • на склад цемента – 12 рабочих;
  • на склад заполнителей – 9 рабочих;
  • для блока вспомогательных служб – 10 рабочих;
  • водителей – 4 рабочих;

Итого по заводу – 49 рабочих.

Годовой фонд заработной платы включает такие статьи расходов:

  • з/п административно-управленческого персонала – 4 800 000 рублей;
  • з/п рабочих бетоносмесительного цеха – 4 320 000 рублей;
  • з/п рабочих на складе цемента – 4 320 000 рублей;
  • з/п рабочих на складе заполнителей – 3 240 000 рублей;
  • з/п рабочих для блока вспомогательных служб – 2 400 000 рублей;
  • з/п для водителей – 960 000 рублей.

Итого: 20 040 000 рублей.

Прочие затраты

Затраты на рекламу в СМИ и сети Интернет (в год) – 97 500 рублей в год.

Косвенные расходы (в год) – 250 000 рублей в год.

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования (в год) – 186 679 000 рублей;

Цеховые затраты (в год) – 800 000 000 рублей.

Общезаводские затраты – 825 000 000 рублей.

Итого затраты (в год) – 2 385 836 500 рублей в год.

Выручка

Выручка за год (продажа бетона):

  • тяжелый бетон (М-250) – 360 000 м3 * 3900 рублей = 1 404 000 000 рублей.
  • тяжелый бетон (М-350) – 640 000 м3 * 4100 рублей = 2 624 000 000 рублей.

Итого: 4 028 000 000 рублей.

Годовая выручка без НДС – 3 302 960 000 рублей.

Расчет технико-экономических показателей:

Чистая прибыль – 917 123 500 рублей.

Рентабельность производства – 38 %.

Срок окупаемости — 303 099 240/917 123 500 =0, 33 года или около 4 месяцев.

Выводы

Совершив расчеты, мы установили, что срок окупаемости завода составит 4 месяца. Этот показатель показывает, что продажа бетона – выгодный бизнес и строительный материал востребован на рынке.

Бизнес-план бетонного завода

Согласно данным Росстата — ежегодно строят до 25 млн м2 жилой площади и до 3 тыс. м2 объектов промышленного, социально-культурного и транспортного назначения.

Чтобы получить данные о планируемых объемах застройки, можно обратиться к генеральным планам муниципальных образований. Там же есть информация о выводе из эксплуатации ветхого и аварийного жилья.

В качестве композитного материала для фундаментов и конструкций используется — бетон.

Процесс изготовления бетона включает: дробление, удаление примесей, дозирование, смешивание до нужной консистенции. Если применить автоматические линии, можно добиться точности и минимизировать брак, а также уменьшить численность персонала.

К новым разработкам относятся: высокопрочный, сверхпрочный, прозрачный, самоуплотняющийся, бумажный, стеклянный бетон и др.

При реализации бетона учитываются марка и класс бетона. Бетон с меньшими показателями марки и класса стоит дешевле и отличаются уровнем прочности: бетон марки (М) обладает средней прочностью с отклонением не более 5%, а класс (В) — гарантирует высокую прочность бетона.

На заводе предполагается выпускать бетон нескольких типов:

  • Бетон М200 и В15 используется в частном домостроительстве и подходит для небольших фундаментов и железобетонных изделий для ограждающих конструкций.
  • М300, В22,5 — более плотный и универсальный материал, который используется практически везде.
  • М350, В25 — бетон повышенной прочности, который используется при строительстве несущих конструкций: балок, плит, колонн.
  • М400, B30 — используется при строительстве мостов, гидросооружений, промышленных конструкций и имеет высокую прочность.

Смеси производятся в зависимости от назначения: монолитные, подводные, вакуумные, асфальтобетон, стяжка, газобетон.

Бывают бетонные установки, которые не требуют строительства оснащенных зданий и сооружений. Их можно использовать вместо запуска стационарного завода — это сократит затраты на запуск и повысит мобильность.

Для вывода завода на проектную мощность нужно провести ряд пусконаладочных работ.

Оборудование для организации производственного процесса:

  • Автоматизированные линии для производства бетона: лента, производительностью до 144 кубов в час, двухвальный бетоносмеситель, ленточный конвейер, эстакада, дозатор, автоматический блок управления, компрессор, комплект для сборки и подключения.
  • Инвентарь для производства изделий из бетона.
  • Бетономешалки.

Важно организовать постоянную поставку сырья и материалов, а также закупить спецодежду и средства защиты для работников. Для комплектации офиса потребуется оргтехника.

Объёмы строительства в России постоянно растут, поэтому предприниматели охотно инвестируют в производство стройматериалов. Одна из прибыльных ниш – изготовление бетона. Этот бизнес требует больших капиталовложений, но и сулит хорошую прибыль. Невозможно достичь успеха в таком масштабном деле, если не составлен продуманный бизнес-план завода по производству бетона с расчётами. Он поможет определить эффективность проекта и быстрее вернуть и приумножить вложенные средства.

Описание бизнеса, его актуальность

Производство бетона как бизнес – перспективная и экономически оправданная идея. Этот материал используется на каждой стройке, являясь основным сырьём для возведения и ремонта зданий и сооружений, а поскольку объёмы строительства растут ежегодно, спрос на бетон будет всегда.

Несмотря на растущую потребность в бетоне в России, рынок не переполнен. Конкуренция есть, но её уровень не критичен. Крупные заводы по изготовлению бетона ориентированы преимущественно на большие строительные компании. Небольшие частные предприятия успешно реализуют продукцию мелким оптом. Рентабельность мини-завода может быть очень высокой, если постоянно работать над улучшением качества товара, расширением ассортимента и увеличением клиентской базы.

Одна из особенностей бизнеса – спрос на продукцию зависит от сезона. В холодное время года строительство прекращается. Многие предприятия решают эту проблему, налаживая производство товарного бетона в виде сыпучей смеси. Так как весной и летом продажи идут активно, зимой часть продукции отправляется на склад. С наступлением тепла весь запас быстро продаётся.

Другая особенность бизнеса, которую следует учитывать, – транспортировка бетона на стройплощадки заказчика. Смесь нужно максимально быстро доставить на место и выгрузить, так как она быстро затвердевает. Для перевозки бетона используется спецтехника – бетономешалки. Организуя бизнес на изготовлении этого строительного материала, придётся закупить транспортные средства помимо основного оборудования.

Некоторые предприниматели выбирают другой формат ведения бизнеса – покупают мобильный бетонный завод. В таком случае материал можно изготавливать прямо на стройплощадке заказчика и сразу же продавать.

Бетон классифицируется по маркам и классам. В зависимости от рецептуры состава и марки цемента, использующегося при его изготовлении, отличаются характеристики смеси. В качестве сырья используются компоненты:

  1. Песок. Размер фракций не должен превышать 0,5 мм.
  2. Щебень. Его получают путём дробления гравия или гранита.
  3. Чистая вода.
  4. Цемент. Этот компонент служит вяжущим веществом.

На завод сырьё поступает уже готовым для использования, то есть песок уже очищен от сора и посторонних фракций, цемент измельчён. Работники предприятия только готовят различные химические добавки, если нужно включить их в рецепт смеси.

Первый этап производства бетона – это дозирование. Расход сырья отмеряют при помощи весовых или объёмных дозаторов. Очень важно правильно определить исходный процент влажности песка перед закладкой составляющих в барабан. Далее все компоненты перемешивают в гравитационной бетоносмесительной установке в течение определённого времени. Этот этап очень важен, так как от качества замеса зависит прочность материала.

Как открыть бетонный завод: организационный план

Деятельность по производству бетона нужно легализовать. После оформления документов предпринимателю предстоит заняться поиском помещения, закупкой оборудования, сырья и подбором кадров.

Регистрация бизнеса

Чтобы иметь возможность сотрудничать с крупными организациями, в качестве организационно-правовой формы следует выбрать ООО. Для этого придётся составить протокол об учреждении ООО, договор учредителей и устав предприятия. Для регистрации понадобятся документы:

  • паспорта и ИНН всех учредителей и их копии;
  • квитанция об оплате госпошлины (4000 рублей);
  • заявление о госрегистрации юридического лица.

Во время визита в налоговую инспекцию следует написать заявление о применении УСН со ставкой 15% от прибыли. Такая возможность предусмотрена для предприятий, чей годовой доход не превышает 60 000 000 рублей. В противном случае будет применена общая система налогообложения. Во время регистрации нужно выбрать код ОКВЭД, разрешающий вести деятельность по производству бетона, – 26.63.

Внимание! Когда предприятие начнёт работу, стоит получить сертификат на изготавливаемую продукцию. Это необязательное требование, но, выполнив его, предприниматель получит более широкие возможности сбыта, с ним охотнее будут сотрудничать крупные организации.

Требования к помещению

Для налаживания собственного производства бетона понадобится помещение площадью 300–400 кв. м. Его целесообразно разделить на несколько зон:

  • пункт приёмки сырья;
  • цех;
  • склад.

Помещение должно располагаться в удалённой части или за чертой города, так как там арендная плата немного ниже. Главные требования к цеху:

  • наличие водопровода;
  • отопление;
  • электричество;
  • канализация.

Внимание! Открывая завод по производству бетона, некоторые бизнесмены предусматривают наличие независимого источника воды. Они бурят скважину на территории предприятия.

После заключения договора аренды придётся получить разрешение на использование помещения от пожарной службы и СЭС. Эти процедуры могут занять 1–2 месяца.

Покупка оборудования

Значительная часть инвестиций уйдёт на покупку автоматизированной производственной линии. Обычно она состоит из следующих узлов и агрегатов:

  • два вида смесителей (для основного и лицевого бетона);
  • три разновидности дозаторов;
  • шнек;
  • ленточный конвейер и конвейер выхода;
  • снижатель;
  • подъёмник;
  • рельсовый погрузчик;
  • модули пароснабжения и водоснабжения;
  • пульт управления.

Стоимость автоматизированной линии производства составляет 2 млн рублей. Полуавтоматическое оборудование обойдётся дешевле – в пределах 500–900 тыс. рублей.

Поиск поставщиков сырья

Песок – одна из самых важных составляющих бетона. От его качества зависит прочность материала. В нём не должны присутствовать частицы глины. Имеет значение и размер фракций. Для производства бетона подходит крупнозернистый и среднезернистый песок. Чем он мельче, тем больше придётся добавлять щебня и воды, а это повлияет на себестоимость продукции.

Для изготовления бетона используются разные марки цемента. Этот компонент в смеси выступает в роли вяжущего вещества, он как бы склеивает остальные составляющие. Оптовые поставщики цемента могут доставлять его в измельченном или неизмельченном виде. Первый вариант предпочтительнее, так как в этом случае материал не придётся перемалывать на заводе.

Внимание! Лучше закупать свежий цемент. При длительном хранении вещество подвергается воздействию влаги и слёживается. При этом ухудшаются его качества.

Важно найти надёжных поставщиков, которые предлагают подготовленное и очищенное сырьё по адекватной цене. Желаемое требование – бесплатная доставка песка, цемента и гравия на предприятие.

Формирование штата сотрудников

В штат предприятия средней величины придётся включить сотрудников:

  • 2 водителя;
  • 2 технолога;
  • 12 рабочих производственной линии;
  • 4 сотрудника склада цемента;
  • 4 сотрудника склада заполнителей;
  • 4 человека для работы в управленческом отделе.

Требования к персоналу – опыт работы от 3 лет, отсутствие судимости.

Поиск каналов сбыта готовой продукции

В первые 3–4 месяца после запуска завода предстоит серьёзная работа по поиску покупателей бетона. Возможные каналы сбыта продукции:

  • застройщики;
  • частные лица;
  • фермерские хозяйства.

Товарный бетон в виде сухой смеси можно продавать на оптовые строительные базы и рынки. Эффективные методы рекламы – размещение объявлений на платных и бесплатных досках в интернете, создание сайта завода, на котором будет представлен прайс на разные марки бетона и условия сотрудничества, объявления в местных СМИ.

Финансовая часть бизнес-плана

В этом разделе бизнес-плана представлены расчёты, на основании которых оценивается эффективность проекта. Сопоставив размер инвестиций, текущих расходов и ожидаемой прибыли, можно определить срок окупаемости бизнеса и рентабельность производства.

Инвестиции в проект

Объём капиталовложений на старте включает расходы (суммы указаны в рублях):

  • регистрация и оформление сопутствующих документов – 10 000;
  • покупка оборудования (автоматизированная линия) – 2 000 000;
  • покупка 2 бетономешалок на базе КамАЗ – 2 856 000;
  • обустройство помещения – 250 000.

Итого: 5 116 000 рублей.

Текущие расходы

Для поддержания производства ежемесячно выделяются средства на:

  • аренду помещения – 80 000;
  • обслуживание оборудования – 30 000;
  • заработную плату – 800 000;
  • коммунальные платежи – 40 000;
  • закупку сырья – 4 800 000 (на производство 3 000 кубов бетона);
  • налог – 15% от прибыли.

Итого: 5 800 000 рублей плюс налоговые отчисления.

Доходы и подсчёт прибыли

Если предприятие производит за месяц 3000 кубов бетона, отпускная цена которого равна 2600 рублей, то выручка предприятия составит 7 800 000 рублей. Чтобы вычислить прибыль, от этой суммы нужно отнять расходы на закупку сырья, выплату заработной платы и другие ежемесячные траты, а также налоговые сборы.

Произведём расчёты:

  1. Прибыль за месяц (доходы минус расходы) – 7 800 000–5 800 000=2 000 000;
  2. Высчитаем налог – 2 000 000х0,15=300 000 рублей;
  3. Чистая прибыль составит – 2 000 000–300 000=1 700 000 рублей;
  4. Рентабельность завода – 21% (1 700 000/7 800 000х100).

Срок окупаемости инвестиций зависит от уровня продаж. Если предприятие сумеет выйти на плановый уровень дохода за 4 месяца, то вложения окупятся примерно за год. Нельзя игнорировать фактор сезонности – с наступлением осени продажи падают. Постоянная работа по поиску новых крупных заказчиков позволит увеличить прибыль завода в 2 раза и более.

Завод по производству бетона – отличная бизнес-идея для тех, кто располагает большим объёмом свободных денежных средств. Этот проект требует хороших навыков в организационной работе и знаний основ маркетинга. Главное условие успешного развития предприятия – чёткое следование пунктам бизнес-плана.

Сергей Антонов поговорил с предпринимателем

Кирилл Купин жил в Киеве и работал в маркетинге кондитерской компании — пока друг из России не предложил запустить производство мебели из бетона.

Стартовали в 2017, а уже через год перевезли бизнес в Москву. Сегодня «Хардкея» приносит 1,1 млн рублей в месяц.

Идея из Америки и год экспериментов

Однажды к Кириллу в гости приехал друг Алексей Колесников из Москвы. Он рассказал, что во время поездки в Лос-Анджелес видел необычный отель — вся мебель в нем была из бетона. Ни в России, ни на Украине на тот момент никто подобных вещей не делал. Алексей так вдохновился, что предложил Кириллу производить такую же мебель.

В январе 2017 года друзья отложили на будущий проект 30 000 $ (около 1 900 000 рублей) из личных сбережений. 5000 $ внес Кирилл, остальное — Алексей. Московский товарищ стал пассивным инвестором — запуском цеха в Киеве Кирилл занимался сам. Доли поделили пропорционально — 50 на 50. Часть своей доли Кирилл выкупал заработной платой, которую они оговорили в начале проекта.

Кирилл уволился и арендовал в спальном районе Киева помещение на 49 м² на территории бывшей автобазы. Вариант стоил 3000 гривен в месяц (7700 рублей). Это был небольшой цех без перегородок. В ремонт вложили 15 000 гривен (38 800 рублей) — утеплили помещение, сделали свет, отремонтировали крышу, поставили стеллажи.

На момент старта Кирилл не знал о бетоне ничего. Например, что существует большое количество видов этого материала — каждый для своей цели. Краем уха молодой человек слышал, что есть какая-то пропитка, которой покрывают изделие после шлифовки, какие-то добавки, которые увеличивают прочность… Но точных рецептов у Кирилла не было, поэтому он начал искать их в интернете.

Как вести бизнес по закону Подпишитесь на нашу рассылку для предпринимателей, чтобы быть в курсе

Массово мебель из бетона производят только в США — весь контент на эту тему англоязычный. Но проблема заключалась не в языковом барьере: многих видов сырья и добавок в Киеве просто не продавалось. Кирилл решил подбирать ингредиенты исходя из того, что есть в киевских строительных магазинах.

Начал с самого простого: купил мешок цемента и мешок песка за 62 гривны (160 рублей). Формы сделал из обычных пластиковых кашпо для цветов. Первые эксперименты оказались неудачными. Например, не получалось делать изделия с тонкими стенками: бетон, высыхая, трескался, а с толстыми выглядело некрасиво.

Когда пробовал делать столешницы, тоже столкнулся с проблемами. Для крепости Кирилл добавлял в бетон гранитную крошку. После заливки надо было зачистить верхний слой на торцах стола для красоты — гранит торчал и портил внешний вид изделия. Проблему он решил, освоив технологию торкретирования. При ней первый слой бетона наносили под давлением воздуха — точно так же, как при покраске из пульверизатора. И только потом заливали раствор с каменной крошкой.

Первые эксперименты — формы для кашпо делали из пластиковых цветочных горшков

Пришлось перепробовать большое количество рецептов, начиная от обыкновенной строительной стяжки — смеси песка, цемента и воды. Обычно этой стяжкой выравнивают пол. Можно было и поступить проще — приобрести готовый вариант из США. Базовый вариант — алгоритм действий и рецептура — стоил 2000 $ (около 130 000 рублей). Полный, в который входило сырье и некоторый инструмент, — 8000 $ (521 000 рублей). Но на тот момент это казалось Кириллу слишком дорогим вложением.

В итоге на эксперименты ушло гораздо больше — около 25 000 $. Правда, не исключено, что американские производители опирались на сырье, которого нет ни на Украине, ни в России. Тогда при покупке готового варианта деньги были бы потрачены впустую.

Одному работать оказалось тяжело, потому что бетонные изделия много весят. Спустя четыре месяца экспериментов Кирилл понял, что ему нужен помощник. Сначала работник получал по 250 гривен в день (647 рублей). Потом вместо ежедневной оплаты появился фикс за месяц — 9000 гривен (23 000 рублей).

Опытным путем пришли к своему рецепту — раствору из восьми ингредиентов. Помимо цемента в состав входят пластификаторы — специальные добавки, которые увеличивают пластичность, чтобы раствор однородно заполнял всю форму, и уменьшают водоизмещение бетона. Последнее важно потому, что когда изделие высыхает, вода испаряется и образуются поры. Из-за них падает прочность.

Кроме этого, в раствор добавляют армирующее фиброволокно. По сути это арматура для бетонного изделия, которая снимает часть нагрузок. В строительных плитах, например, роль арматуры играют стальные стержни, но для бетонной мебели их использовать нельзя.

Кроме сырья пришлось покупать в строительных магазинах инструмент для обработки бетона: угловые шлифовальные машины, шлифовальную машину с подачей воды, виброшлифовальную машину. А еще абразивы и химические составы — чтобы добавлять в раствор и зачищать готовые изделия. На них за год потратили еще около 220 000 рублей.

Главное оборудование в цеху по изготовлению изделий из бетона — вибростол. Он нужен, чтобы бетон уплотнялся во время сушки. Когда изделие вибрирует, воздух из пор выходит, и прочность материала повышается.

По сути это обыкновенный стол, но столешница закреплена на подстолье не жестко, а на резиновых втулках. К ней снизу прикреплен вибродвигатель. Чтобы стол вибрировал, нужен специальный двигатель, который стоил 7000 гривен (18 100 рублей). Вместо него Кирилл купил на рынке обыкновенный двигатель и сделал у него смещенный вал, чтобы он создавал вибрацию, когда крутился. КПД у такого стола был примерно в два раза ниже, чем у профессионального — бетон хуже уплотнялся, в нем оставались поры. Но это казалось лучше, чем ничего. Самодельный стол обошелся в 2500 гривен (6500 рублей) — примерно в шесть раз дешевле заводского.

На эксперименты и подготовку цеха к полноценной работе ушел целый год. В январе 2018 года сложилось понимание рецептуры и технологии.

Компанию назвали «Хардкея» — по ассоциации с известным шведским мебельным брендом.

Уже после старта выяснилось, что для работы нужно несколько зон — чтобы было, где заливать бетон в формы, полировать его и шлифовать. Пришлось отделять зоны друг от друга ширмами: по технологии, которую выбрал Кирилл, бетон полируют, поливая водой, и брызги летят во все стороныПервые заливки в киевском цехе на самодельном вибростоле — так выглядит нижняя часть столешницы 1,4 м на 0,9 м

Первые пробы в Киеве, 2017 год — 1 481 600 Р

Первый клиент

В середине 2017 года — еще когда Кирилл экспериментировал с рецептурой — Алексей нашел первого клиента в Москве. Один из банков открывал новый офис и хотел полностью оформить его в «бетонном» стиле. Банкиры не нашли подходящей мастерской в Москве и готовы были ждать, пока в «Хардкее» научатся делать приемлемую продукцию.

Как только опыты с бетоном закончились, Кирилл дал Алексею отмашку: «Можно продавать». Банк заказал четыре больших составных бетонных столешницы 1,2 на 0,6 метра: две состояли из восьми секций, две — из четырех. Подстолья — основы для столов — банкиры заказывали на стороне. Каждая секция обошлась покупателю в 10 000 рублей. Чистая прибыль «Хардкеи» составила 60 000 рублей.

Заказчики указывали необходимые размеры. Кирилл с помощником отливали изделия в своем киевском цехе, обрабатывали их, наносили защитное покрытие, а потом переправляли готовую мебель в Москву. Продажу оформляли на ИП, которое было у друга Алексея.

Первые экземпляры мебели банку понравились. Заказчики попросили «Хардкею» сделать две приставные тумбочки и десяток бетонных кашпо для цветов. Но, в отличие от ровных прямоугольных столешниц, кашпо — изделия сложной геометрии. Бетон надо заливать в сложные формы. Производят их из стеклопластика, и самому собрать такие в гараже тяжело, не зная технологии. Пришлось искать партнеров. Мастер нашелся в Харьковской области. Он сделал на пробу несколько форм, Кирилл отлил первые экземпляры кашпо, сфотографировал и отправил заказчику в Москву.

Три месяца — до марта 2018 года — «Хардкея» работала на своего ключевого и единственного покупателя. Чем дальше, тем чаще начали задумываться об открытии такого же цеха в Москве.

Во-первых, рынок сбыта и платежеспособность клиентов там выше. Во-вторых, доставка через границу изделий даже для уже существующего заказчика — слишком хлопотное дело. Тем более, на горизонте появился еще один крупный клиент. Алексей с друзьями строил коворкинг на 1600 м². Когда они увидели, что «Хардкея» сделала для банка, тоже решили оформить полностью интерьер в бетоне. Заказ обещал быть крупным.

На заливку одной столешницы весом полтонны для московского банка уходило чуть меньше часа. Всего их сделали 12 штукС момента сборки опалубки до доставки заказчику готовой столешницы проходило шесть дней

Запуск производства в Москве

Сначала Кирилл приехал в российскую столицу на разведку. На месте выяснилось, что несколько друзей Алексея готовы инвестировать в «Хардкею». В проект вступили еще четыре партнера, которые вложили в дело около 6 400 000 рублей. Каждый получил долю в компании, но поначалу сотрудничество не оформляли и работали на доверительных отношениях. С такими деньгами можно было запускать серьезное производство.

Перед тем как переезжать окончательно, Кирилл попросил новых партнеров помочь найти помещение под цех. Друзья были далеки от производственных процессов, поэтому в первую очередь ориентировались на транспортную доступность и площадь — минимум 200 м². Один партнер нашел подходящий цех на территории электрозавода у метро «Электрозаводская». Но когда Кирилл приехал на место, оказалось, что там нет водопровода и стоков. Это было критичным: вода нужна для создания самого бетона и его последующей шлифовки, а стоки — для мытья инструментов от остатков раствора после заливки форм. С другой стороны, привлекала цена — 80 000 в месяц.

В десяти метрах от цеха располагалась автомойка. Кирилл договорился с ее владельцем: за 7000 рублей в месяц тот даст «Хардкее» безлимит на воду, а его сотрудники будут очищать оборудование от бетона. С этими услугами помещение стало обходиться уже в 87 000 рублей, но цена все равно устраивала. За такую же площадь другие арендаторы просили 120 000—130 000.

Еще одним требованием к производству было отопление. На холоде бетон долго застывает, а если раствор замерзнет, пока еще не схватился, то на изделии появятся трещины. В цехе, который нашел партнер, с отоплением проблем не было.

Новый цех делали сразу с прицелом на расширение производства. Кирилл задумал делать не только мебель из бетона, но и сваривать металлоконструкции. Так, если бы клиент заказ стол, «Хардкея» могла бы делать не одну столешницу, а всё изделие целиком.

Предприниматель снял квартиру неподалеку от цеха и начал закупать оборудование. В первую очередь приобрели профессиональный вибростол, инструменты и компрессор. Компрессор нужен, чтобы делать распалубку — убирать опалубку с готового изделия под давлением воздуха. К этому добавили две торцовочные пилы, сварочное оборудование и миксер для бетона, весы, болгарки и пылесос. Когда изделие зачищают болгаркой с алмазными дисками, летит много пыли. Если ее тут же не собирать, то в цехе будет стоять пылевой туман. Верстаки и столы для работы сварили сами.

На закупки и запуск нового производства ушло четыре месяца и 776 000 рублей.

Затраты на запуск производства в Москве в 2018 году — 776 500 Р

Сертификаты и разрешения

Плюс производства бетонной мебели в том, что для выпуска не надо получать лицензии. Единственное, цех должен соответствовать нормам пожарной безопасности для производственных помещений.

Что касается продукции, сертифицировать нужно только сейверы. Это специальные пропитки, которыми покрывают готовые изделия, чтобы бетон не боялся различных жидкостей. Сейверы, которыми покрывают обеденные столы, должны быть безопасными — ведь со столешницей контактируют продукты питания. Но сертификаты на них оформляет производитель, который потом продает пропитки «Хардкее».

Главная составляющая бетонного изделия — цемент. Подходящий — турецкого производства по 800 рублей за мешок — Кирилл нашел, еще работая в Киеве. Когда переехал в Москву, выяснилось, что такой продается и здесь. Правда, на несколько месяцев турецкий импорт в Россию прекратился по политическим причинам. Пришлось найти альтернативу — из Египта. Цемент мало отличался по качеству, но все же уступал турецкому. Когда международные проблемы разрешились, вернулись к привычному сырью.

Остальные ингредиенты бетона особо искать не пришлось. Всё это используется в строительной отрасли и свободно продается как на Украине, так и в России. Пластификатор стоит по 2000 рублей за канистру, пропитка — 8000 рублей за банку.

Бетонная мебель — экологически чистый продукт. В ее составе нет химии. Даже пластификаторы, которые добавляют в бетон, сделаны на водной основе.

Так Кирилл тестировал разные пропитки для бетона: изделие разбивали на сектора, на каждый наносили свой состав, а потом подписывали и брызгали водой. Проверяли, какая лучше впитывает воду

Сотрудники

Если в Киеве Кирилл справлялся с одним помощником, то в Москве решил нанять уже двух — для работы с бетоном и сварки металла. Прошлый работник Николай тоже согласился переехать в Москву для запуска нового цеха и наладки производства.

Выяснилось, что работники в Москве обходятся в два раза дороже, чем в Киеве. Если на Украине рабочий получал 20 000 рублей в месяц, то на новом месте надо было предлагать минимум 40 000 рублей.

Кирилл не знал тонкостей местного трудового законодательства и не хотел связываться с мигрантами, чтобы ничего не нарушить. Поэтому нанимать решил только граждан России. Сам Кирилл работает в России по патенту — это стоит 5000 рублей в месяц.

Работа с бетоном — тяжелый физический труд. Изделия надо перемещать, грузить, а весят они сотни килограммов. Для такого нужны молодые и выносливые люди. В итоге на «Авито» все-таки удалось найти двух помощников.

В июле 2018 года Кирилл с рабочими начали производить мебель для московского коворкинга «Коллайдер». Его надо было полностью оснастить бетонной мебелью — столами, шкафами, стеллажами, кашпо и умывальниками. Еще владельцы хотели металлические кашпо, металлоконструкции для зонирования пространства, кухонную зону и бетонную облицовочную плитку для стен.

Начали со столов: первая объемная часть заказа — 27 бетонных столов двух видов, на шесть и на четыре рабочих места. Столешницы отливали не целиком, а частями — надо было сделать 138 штук.

Сначала предстояло создать формы, потом — залить раствор и обработать готовые изделия. Оказалось, трех человек для этого мало. Пришлось снова искать сотрудников. Кирилл предложил поработать тем, с кем сотрудничал еще в Киеве. Они согласились помочь и на время переехали в Москву.

Кириллу пришлось жить в одной съемной квартире с двумя работниками из Украины, чтобы сэкономить деньги на аренду жилья. Все бы ничего, но у Кирилла были жена и маленькая дочь, которые периодически приезжали в Москву. Соседствовать в одной квартире с двумя чужими мужчинами было тяжело, но приходилось терпеть — всё ради процветания компании.

Спустя четыре месяца удалось собрать команду из семи человек, которые переняли опыт от киевских ребят и уже могли работать автономно.

Заказ для коворкинга

После столешниц Кирилла попросили сделать бетонную стойку ресепшен для «Коллайдера». Оказалось, что длина стойки — пять метров, а вес — три тонны. Ее пришлось заливать прямо на месте — вывезти такое огромное и тяжелое изделие из цеха нереально. Это делали в несколько этапов, так как основание должно быть крепким, чтобы выдерживать верхние бетонные элементы. Шумные сварочно-монтажные работы приходилось делать ночами, чтобы не мешать сотрудникам из офисов по соседству.

По такой же схеме в коворкинге сделали еще один нестандартный объект — барную стойку длиной 12 метров.

Потом сотрудники «Хардкеи» создали в коворкинге амфитеатр — ступенчатую зону отдыха из металлоконструкций на 6 метров и 4 метра высотой. Придумывать, как все это делать, тоже пришлось на месте. Заказчик пошел навстречу и согласился на эксперименты. За такое лояльное отношение к подрядчикам «Хардкея» сделала скидки: например, ресепшен обошелся владельцам коворкинга в 350 000 рублей, хотя его реальная рыночная цена — полмиллиона.

В этот период коворкинг был единственным заказчиком у «Хардкеи». Прибыль составляла 450—500 тысяч рублей в месяц.

По подсчетам Кирилла, за год сотрудничества с «Коллайдером» рабочие «Хардкеи» замешали 22 тонны бетона, обработали и собрали металлоконструкции из 13 километров профильной трубы. Но главное, «Хардкея» научилась делать не только серийные вещи вроде столешниц или бетонных кашпо, но и нестандартные большие изделия.

Сейчас бетонный интерьер коворкинга выступает для «Хардкеи» как шоурум. Сюда Кирилл приводит потенциальных клиентов и показывает им, что умеет делать компания.

Новый цех и ООО

Цех, в котором размещалось производство в Москве, представлял собой один большой зал без перегородок. В таком опенспейсе было неудобно. В одном углу полируют столешницу — летит бетонная пыль. В другом работает сварка — вокруг искры. В третьем режут и очищают металл — стоит дикий шум. Пришлось покупать специальные строительные наушники, чтобы было комфортно работать. По-хорошему требовалось зонирование площадки, но места было мало, и часто бетонные изделия приходилось сушить в том числе и на территории сварочного цеха. Перегородки мешали бы перемещать мебель.

Еще к началу 2019 года увеличилось число заказов. В банк и коворкинг приходили посетители, видели бетонную мебель и интересовались изготовителем. Благодаря сарафанному радио появлялись новые заказчики. Параллельно с этим росло количество инструментов, сырья, готового продукта, и места становилось все меньше.

Кирилл начал искать новый цех — минимум вдвое больше по площади и с несколькими помещениями, чтобы отделить сварку и резку металла от бетонного производства.

Оказалось, что тут же, на территории электрозавода, сдают в аренду цех на 416 м². На него долго не могли найти арендатора и постепенно снижали цену. В два раза большее помещение обошлось всего в полтора раза дороже — за 123 000 рублей в месяц. Еще там были водопровод и канализация, чего так не хватало в старом цехе.

На новом месте получилось даже обустроить покрасочный бокс, чтобы красить и покрывать лаком бетонные и металлические конструкции. Первым заказчикам красить изделия не требовалось — их просто покрывали матовым лаком. Но появились новые клиенты, и ассортимент расширился. На ремонт ушло 150 000 рублей, еще 130 000 потратили на пожарную сигнализацию.

В январе 2019 года предприниматель и его партнеры оформили ООО, чтобы зафиксировать доли партнеров.

Продвижение

Кроме сарафанного радио, еще одним источником заказов стал Инстаграм, на продвижение которого уходит около 3000 рублей в месяц. Еще в Киеве Кирилл завел аккаунт «Хардкеи», чтобы выкладывать фотографии рабочего процесса и готовых изделий. Сначала делал это сам, потом подключилась жена — она сидела в декрете и сама предложила помочь.

В директ начали писать потенциальные клиенты. Небольшие изделия — тумбочки, урны и кашпо — в Москве изготавливают. А вот крупную мебель вроде столов и барных стоек из бетона найти тяжело.

Все дело в том, что, например, кашпо размером 15 × 15 см сделать легко. Бетон высыхает, но из-за того, что предмет небольшой, он не деформируется, даже если в составе нет специальных добавок. Когда изделие крупное, задача усложняется — при высыхании бетон нагревается, и его начинает разрывать на части. Чтобы этого не произошло, надо усложнять состав, добавлять пластификаторы и другие вещества. В интернете рецептов нет, а самому подобрать сложно — у Кирилла на это ушел целый год.

Часть клиентов приходит через аккаунт «Хардкеи» в Инстаграме, куда ребята выкладывают фото работИз бетона можно сделать даже органайзер для ручек

Себестоимость изделий

Несмотря на то что каждый заказчик приходит со своей идеей, у «Хардкеи» за два года работы сформировался список серийных изделий — столешниц, тумбочек, кашпо или раковин для умывальника. Если на нестандартную продукцию цену приходится просчитывать каждый раз индивидуально, то с серийными вещами проще. Например, кашпо из бетона — куб со сторонами 40 сантиметров — стоит 15 000 рублей при себестоимости чуть больше 5000.

Цена формируется на основе себестоимости изделия и прайса конкурентов. «Хардкея» — новичок на рынке, поэтому цены стараются делать чуть ниже, чем у других производителей.

Себестоимость зависит не только от размера изделия, но и от цены на материал опалубки — формы, в которую заливают бетон. Ее можно делать не только из стеклопластика, но и из полиуретана, МДФ. Дерево дешевле, но его выгодно использовать только для мелкосерийных изделий. Если в одну и ту же форму заливать бетон много раз, оно начнет искривляться. Если же требуется сделать много копий — например, 40 столешниц, то лучше изготовить опалубку из стеклопластика. Она дороже, но зато выдержит несколько циклов заливки.

Вот как делают, например, кашпо.

Сначала готовят форму: собирают ее, смазывают восковыми пропитками, чтобы бетон не прилипал к опалубке. Затем по специальной формуле рассчитывают нужное количество раствора. Дальше замешивают раствор — сначала в сухом виде, и только в самом конце добавляют воду. Следующий этап — заливка на вибростоле. Двое суток изделие сохнет. Потом дно изделия — место заливки — обрабатывают специальными алмазными чашками. После — распалубка и мойка изделия от пыли и остатков восковой пропитки.

В конце неровности и огрехи удаляют наждачными брусками. Внешнюю часть изделия вскрывают водоотталкивающей пропиткой, а внутреннюю — специальным латексом. Готовую вещь можно упаковывать.

В среднем от начала производства опалубки до упаковки и отгрузки заказчику проходит около двух недель. С транспортировкой проблем нет. Если это тяжелый и крупный предмет, рабочие изготавливают деревянную обрешетку, чтобы изделие не повредилось при перевозке. Если небольшое кашпо или тумбочка, просто защищают углы пенопластом и оборачивают заказ в стретч-пленку.

«Хардкея» работает и с компаниями, и с заказчиками — частными лицами. Наибольшей популярностью у покупателей пользуются кашпо и столы. Самое дешевое серийное изделие — органайзер для канцтоваров за 1500 рублей. Самое дорогое — умывальник длиной 2,5 метра за 70 000 рублей.

Дороже всего не вещи из бетона, а кастомные металлоконструкции, которые «Хардкея» делает на заказ. Например, для одного клиента сварили металлическую антресоль за 611 000 рублей. Правда, покупают в основном на заказ — на серийные изделия приходится примерно пятая часть от всего объема продаж.

Результаты и планы

Сейчас оборот компании — около 2 500 000 рублей в месяц. Чистая прибыль зависит от количества заказов. В среднем «Хардкея» ежемесячно делает 60—70 предметов интерьера разного размера для десятка заказчиков и зарабатывает на этом около миллиона.

В планах — наращивать количество клиентов. Для этого надо нанимать менеджеров и открывать отдел продаж. Параллельно с этим Кирилл ищет дизайнеров интерьеров, которые будут продавать в своих проектах предметы интерьера от «Хардкеи».

Недавно запустили свой сайт, но его еще дорабатывают. Продаж через него пока не было.

Еще одна большая задача — начать делать умную мебель и встраивать в бетон различные устройства. Например, беспроводные зарядки для телефонов, чипы — чтобы включать подсветку на столе с мобильного телефона, давать возможность бетону выполнять задачи при помощи сигналов гаджета. Сейчас это на этапе экспериментов, но в прайс-листе уже есть прикроватные тумбочки с вмонтированными беспроводными зарядками.

Другая идея — производить мебель из так называемого теплого бетона. У самого Кирилла на веранде стоит большой обеденный стол. Если зимним утром пить чай, садиться за него не очень комфортно — холодный. Есть мысль встраивать в бетон нагревательные элементы. Так получится совместить суровый внешний вид бетона и металла с домашним уютом.

Один из клиентов заказал такую офисную тумбу с беспроводной зарядкой для телефонов

Операционные расходы за июнь в 2019 году — 1 369 000 Р

Мы ищем людей, которые открыли свой бизнес. Проект должен работать официально и приносить прибыль. Если вы хотите рассказать свою историю — заполняйте анкету.

Оборудование для производства бетона

Бетон — достаточно универсальный и очень популярный строительный материал. Его применяют не только для монтажа разных строений. Из данного изделия выполняют самые разные предметы — плитку для тротуара, столешницы, вазы и многое другое. Благодаря современным технологиям изготовления бетона, он мало в чем уступает даже таким натуральным материалам, как мрамор либо гранит.

Назначение оборудования

Бетонная смесь все чаще используется при выполнении ремонтных и строительных работ. Готовить раствор вручную — не слишком легкое дело, хотя методика его производства достаточно элементарна. В условиях промышленного изготовления бетонного раствора все происходит на специализированных фабриках. Если же смеси необходимо небольшое количество, то вполне можно обойтись бетономешалкой, чего нельзя сказать о крупномасштабных стройках. Хозяева строительных фирм все чаще стараются купить специализированное оборудование для производства бетона. Для них это вынужденный шаг, ведь только так они смогут обеспечить себе необходимое количество раствора. Также это весьма хорошая идея для организации собственного небольшого предприятия. Это довольно актуально, особенно в тех местах, где строительство ведется интенсивно и быстро.

Виды оборудования

Современный рынок строительной техники предлагает потребителям широкий выбор оборудования. Однако, несмотря на то, что техника бывает самой разнообразной, все же можно выделить три основных ее типа.

Стационарные заводы

Стационарный завод по производству бетона.

Данный вид представляет собой целую систему различных установок, которые необходимы для изготовления бетонного раствора. К ним можно отнести:

  • специальные транспортеры ( необходимы для помещения внутрь составляющих и для выгрузки готовой смеси);
  • дозаторы;
  • смесители;
  • механизмы для осуществления управления и контроля за технологическим процессом.

Необходимо заметить, что бетоносмесители в свою очередь делятся на еще 2 вида:

  • гравитационный вид. В оборудовании такого типа, резервуар вращается, а находящиеся внутри винты поднимают раствор, который на наивысшем уровне движения падает;
  • принудительный вид. В технике такого типа резервуар не движется, а раствор вмешивается с помощью находящихся внутри винтов. В подобном смесителе получается раствор более высокого качества, если сравнивать с оборудованием первого вида.

Мобильные заводы

Оборудование данного типа обладает такими же бетоносмесителями. Главное их отличие в том, что их монтируют на тракторном либо автомобильном шасси, что дает возможность быстрой и легкой транспортировки на любую стройку. Немаловажным достоинством является легкость монтажа и отсутствие необходимости выполнять фундамент под машины.

Бетономешалки

Данному оборудованию отдают предпочтение застройщики, которым необходимо не слишком большое количество бетонного раствора. Подобный материал быстро засыхает и схватывается, а большое количество смеси потребитель просто не успеет использовать. Специалисты советуют приобретать бетономешалки, емкость которых не превышает 150 литров.

Вспомогательные приспособления

Бадья для бетона.

К таким приспособлениям относят инструмент, который необходим для транспортировки раствора в пределах стройплощадок посредством применения подъемного крана либо другого подъемного приспособления. Например, это :

  • бадьи для бетона;
  • прочая тара для бетонного раствора.

Конечно, вспомогательные приспособления этим не ограничиваются. Существуют устройства, применяемые для перекачки смеси в необходимые места:

  • растворонасос;
  • бетононасос;
  • пневмонагнетатели.

Имеется и узконаправленное специализированное оборудование:

  • торкрет-установки;
  • штукатурные системы;
  • затирочная машина.

Тарное оборудование

Данные приспособления необходимы для облегчения транспортировки раствора в малодоступные зоны посредством применения подъемных кранов либо иных подобных механизмов. Также в них хранится смесь, которая используется в тот момент. Например, ладья необходима для транспортировки раствора по участку, но также и для недолгого хранения. Бадья с бетоном может быть двух типов:

  • туфелька. В нее раствор помещают лишь в горизонтальном состоянии, а вот во время транспортировки либо разгрузки она принимает вертикальное состояние;
  • конус. Данная емкость всегда должна быть в вертикальном состоянии. Чтобы она была более устойчива, на нижнюю часть монтируются специальные кольца из металла.

Любой тип бадьи изготавливается из особой стали, ширина которой — около 3 миллиметров. Дополнительно на бадье выполняются специальные петли. Они необходимы для того, чтобы при транспортировке подъемный кран мог подцепить бак. Однако это не единственный вид существующей тары. Имеются также и более мелкие варианты — короба. Их выполняют из стального листа, дополнительно приделывают 4 петли для строп. Короба могут различаются по своей форме:

  • изготовленные в форме трапеций;
  • короба с полукруглым дном;
  • изготовленные в форме параллелепипеда, однако одна из его сторон скошена.

Производство разных типов тары также предполагает утепленные варианты. Их применение целесообразно в холодное время года.

Специализированное оборудование

В производстве применяются иногда узконаправленные приспособления.

Растворонасосы

Винтовой (героторный) растворонасос — профессиональное оборудование для перекачивания вязких и абразивных растворов.

Необходимы для перемещения бетонного раствора в необходимое место их применения. Разница между бетононасосом и растворонасосом состоит в том, что они могут перекачивать растворы разных фракций. Между насосами могут быть различия также в:

  • продуктивности;
  • времени эксплуатации;
  • типе привода;
  • числе установленных цилиндров;
  • способе функционирования.

Желательно монтировать насос так, чтобы он был максимально удобным и мобильным. Насосы — не единственный тип оборудования, который используется для перекачки бетонных растворов. Для таких же целей применяют пневмонагнетатель. Его достоинством является возможность не только в горизонтальном состоянии перекачивать смесь, но и в вертикальном, а также на высоту. Работают они по такому способу:

  • в емкости происходит приготовление бетонного раствора, далее емкость плотно запечатывается крышкой;
  • после закрытия бака раствор под воздействием сжатого воздуха перемещается в необходимую точку.

Торект-установки

Необходимы для приготовления покрытия из смеси по методу набрызга. В приемную емкость оборудования помещают сухие составляющие раствора, после этого барабан по дозам перемещает раствор сквозь специальный патрубок к насадке. В насадке при влиянии сжатого воздуха составляющие элементы еще тщательнее смешиваются между собой и с водой. Благодаря очень быстрой скорости подачи раствора через насадку, он наилучшим образом сцепляется с необходимой поверхностью. Естественно, для увеличения показателя адгезии, обрабатываемую поверхность желательно заранее подготовить – устранить посторонние элементы, загрязнения и прочее. Так как оборудование отличается малым размером, с ним довольно легко, просто и удобно работать.

Штукатурные системы

По своему принципу работы, данные приспособления схожи с торект-установками. Кроме того, они даже визуально схожи. Основное различие между ними – в данном оборудовании приготовление смеси в резервуаре выполняется сразу с добавлением воды.

Затирочные установки

Бензиновая затирочная машина по бетону .

Необходимы для выравнивания готовой бетонной поверхности, ведь известно, что свежее покрытие обладает большим количеством неровностей. А так как отделочные продукты не имеют хорошего сцепления с такой поверхностью, то значит, она подлежит затиранию. Как раз с такими задачами и справляются затирочные установки. Подобные установки бывают двух типов:

  • бензиновые. Эксплуатируются лишь на открытом пространстве с постоянным доступом свежего воздуха;
  • электрические. Данный вид можно эксплуатировать в любых условиях, он универсален.

В установке имеются основные рабочие механизмы, это — металлические диски и винты. Данные диски изготавливают из специальной стали, которую используют для черновых операций. Если необходимо более чистое исполнение, то применяют винты, которые изготовлены из стали более высокого класса. В отдельных типах затирочных установок возможна регуляция угла наклона винтов. От этого показателя зависит степень влияния установки на бетонное покрытие.

Продуктивность данного типа приспособления также во многом подвластна числу режимов скорости вращения, размеру металлических дисков и диаметра винтов, производительности и интенсивности оборудования. От продуктивности и объема зависит также и визуальный вид приспособления — существуют ручные модели и модели, которыми управляет оператор.

Вибрационные плиты и вибраторы

Необходимы для того, чтобы в готовом продукте не было пустот. Имеется несколько видов:

  • ручные;
  • самоходные;
  • подвесные.

Какой именно вид приспособления использовать, зависит от компонентов раствора, армирования, тонкостей строительной системы. Принцип работы у них следующий: посредством вибрации понижается трение между составляющими в бетоне, раствор становится более плотным и приготовление происходит быстрее.

Бетонорезы

Главное их предназначение заключается в нарезке специальных швов на больших площадях. Если этого не сделать, то велика возможность, что бетонный массив большого размера просто разорвет из-за температурной разницы.

Добавить комментарий

Ваш e-mail не будет опубликован. Обязательные поля помечены *